Producători de filtre cu tambur

Cum funcționează filtrarea cu tambur și unde se potrivește în trenul de tratament

A filtru tambur funcționează pe principiul ecranului rotativ continuu: apa uzată curge fie în interiorul unui tambur cilindric rotativ (curgere din interior spre exterior), fie pe suprafața sa exterioară (curgere din exterior în interior), trecând printr-un mediu de filtrare fin - de obicei sârmă din oțel inoxidabil, plasă țesătă sau țesătură din poliester - în timp ce solidele reținute se acumulează pe suprafață sau sunt îndepărtate prin pulverizare mecanică prin spalare mecanică.

În cadrul unui tren de tratare a apelor uzate, filtrarea cu tambur are de obicei unul dintre cele două roluri. Ca etapă principală de screening, interceptează solidele grosiere în suspensie înainte de etapele de tratament biologic sau chimic, reducând încărcarea organică și protejând echipamentul din aval de colmatare. Ca pas terțiar de lustruire după clarificarea secundară, îndepărtează solidele reziduale în suspensie și transferul de flocuri pentru a atinge obiectivele de calitate a efluentului pe care depunerea gravitațională singură nu le poate îndeplini în mod fiabil.

Operațiunea de autocurățare continuă este un avantaj definitoriu: spre deosebire de site-urile statice sau de presele cu filtru în loturi, filtrele cu tambur mențin un debit hidraulic constant fără întrerupere pentru ciclurile manuale de curățare. Acest lucru le face deosebit de potrivite pentru instalațiile care funcționează non-stop, unde continuitatea procesului afectează direct producția și riscul de conformitate.

Selecția media de filtrare și efectul acesteia asupra performanței de separare

Mediul de filtrare este nucleul funcțional al oricărui mașină de microfiltrare cu tobe , iar specificațiile sale guvernează în mod direct atât eficiența separării, cât și durata de viață operațională. Dimensiunea deschiderii, raportul de suprafață deschisă, profilul suprafeței și compoziția materialului trebuie să fie toate potrivite cu distribuția dimensiunii particulelor și cu caracteristicile chimice ale fluxului de apă uzată țintă.

Configurațiile media comune și aplicațiile lor tipice includ:

• Ecrane de sârmă cu pană (50–500 µm) — rezistență mecanică ridicată, rezistență excelentă la abraziune și atac chimic; preferat pentru recuperarea fibrelor fabricii de hârtie și recircularea apei de acvacultură
• Plasă din oțel inoxidabil țesut (10–200 µm) — captarea particulelor mai fine; potrivite pentru efluenții farmaceutici și de calitate alimentară, unde se aplică standardele de igienă
• Țesătură filtrantă din poliester (10–100 µm) — cicluri de înlocuire cu costuri mai mici; utilizat în tratarea terțiară municipală și vopsirea textilelor pentru lustruirea apelor uzate
• Placă perforată cu plasă lipită (100–2000 µm) — ecran primar pentru sarcini grele; se ocupă de încărcare mare cu solide în abator și în apele uzate de procesare alimentară

Un parametru adesea trecut cu vederea este raportul de suprafață deschisă - procentul din suprafața tamburului care este permeabilă. Suprafața deschisă mai mare reduce pierderea de cap în mediul și permite funcționarea la niveluri mai mici de scufundare a tamburului, extinzând zona de filtrare efectivă pe rotație. Cu toate acestea, creșterea zonei deschise la o dimensiune fixă ​​a deschiderii reduce în mod obișnuit rezistența mecanică, creând un compromis de proiectare care trebuie rezolvat pe baza încărcării cu solide și a duratei de viață estimate a suportului. Tehnologia Hengye evaluează specificațiile mediilor de filtrare ca parte a procesului său de proiectare a sistemului, asigurându-se că selecția deschiderii este validată în raport cu datele reale privind dimensiunea particulelor din fluxul de apă uzată al clientului, mai degrabă decât presupusă din criteriile de referință din industrie.

Design sistem de spălare în contra: echilibrarea eficienței curățării față de consumul de apă

Performanța unui filtru cu role de-a lungul timpului depinde în mod critic de eficacitatea sistemului său de spălare inversă. Presiunea sau acoperirea insuficientă la contraspalare permite solidelor să orbească materialul filtrant în mod progresiv, reducând capacitatea hidraulică și crescând riscul de deteriorare a materialului din cauza formării de presiune diferențială. Pe de altă parte, spălarea excesivă în contravaloare consumă cantități semnificative de apă curată și mărește volumul fluxului de evacuare care necesită tratare sau eliminare suplimentară.

Sistemele moderne de spălare cu filtru cu tambur sunt proiectate în jurul mai multor parametri cheie:

• Geometria și distanța duzelor — duzele de pulverizare cu ventilator trebuie să asigure o acoperire laterală completă a lățimii suportului, fără umbrire a presiunii induse de suprapunere sau zone insuficient curățate între duze
• Presiunea de operare — de obicei 1,5–3,0 bar pentru majoritatea mediilor de plasă industriale; presiunea insuficientă asupra țesăturii fine din poliester permite acumularea de biofilm care rezistă progresiv curățării hidraulice
• Sursă de apă de spălare în contrasens — utilizarea efluentului tratat pentru spălarea în contra reduce consumul de apă dulce, dar necesită o calitate suficientă a filtratului pentru a evita recontaminarea suprafeței mediului
• Declanșatorul frecvenței de curățare — declanșatoarele automate diferențiale de nivel sau bazate pe pierderi de cap sunt mai fiabile decât sistemele bazate pe cronometru, în special pentru aplicațiile industriale cu sarcină variabilă

În fluxurile de apă uzată cu conținut ridicat de ulei – frecvente în fabricile de îmbrăcăminte care folosesc lubrifianți din fibre sintetice sau fabrici de prelucrare a plasticului – pot fi necesare cicluri suplimentare de curățare chimică cu detergenți alcalini la intervale săptămânale sau lunare pentru a îndepărta straturile de murdărire hidrofobe pe care numai spălarea hidraulică nu le poate disloca. Planificarea punctelor de acces pentru curățarea chimică și a conexiunilor de dozare chimică în faza de proiectare evită modernizările costisitoare ulterioare.

Dimensionarea unui filtru de tambur: intrări cheie de design și erori comune de specificație

Dimensiunea filtrului tambur este guvernată de rata de încărcare hidraulică - volumul de apă uzată procesată per unitate de suprafață a filtrului scufundat pe unitatea de timp - combinată cu rata de încărcare a solidelor, care determină cât de repede orbește suprafața media între ciclurile de spălare în contra. Ambii parametri trebuie să fie calculați în condiții de debit maxim, nu debit mediu, pentru a se asigura că unitatea nu devine un blocaj hidraulic în perioadele de sarcină mare.

Cele mai frecvente erori de dimensionare întâlnite în instalațiile industriale includ:

• Subdimensionare bazată pe debitul mediu zilnic — producerea apelor uzate industriale este rareori uniformă; evenimentele de descărcare a lotului din ciclurile de curățare sau schimbările de schimb pot produce fluxuri instantanee de 3-5 ori media zilnică
• Ignorarea efectelor temperaturii asupra vâscozității — vâscozitatea apei uzate crește semnificativ la temperaturi mai scăzute, reducând fluxul de filtrare și necesitând o suprafață mai mare a tamburului pentru a menține debitul în condiții de funcționare de iarnă
• Specificarea dimensiunii deschiderii fără date despre dimensiunea particulelor — selectarea unui ecran nominal de 100 µm fără a confirma faptul că solidele țintă sunt în mod constant mai mari de 100 µm are ca rezultat o turbiditate persistentă în filtrat
• Omiterea distribuției debitului de admisie — distribuția neuniformă a fluxului pe lățimea tamburului creează zone de supraîncărcare localizate care orbesc prematur, lăsând alte secțiuni subutilizate

Dimensiunea corectă necesită, de asemenea, specificarea unui nivel adecvat de scufundare a tamburului - de obicei 60–75% a diametrului tamburului — pentru a echilibra utilizarea zonei de filtrare în raport cu riscul de resuspendare a solidelor din jgheabul de evacuare a spălării în contrasens. La Yixing Hengye Environmental Protection Technology Co., Ltd., specificațiile filtrului cu tambur sunt dezvoltate printr-o revizuire structurată a designului care încorporează date de debit măsurat la locație, rezultate de caracterizare a particulelor și ținte de calitate a efluenților, asigurând că echipamentul instalat funcționează fiabil în întreaga gamă de condiții de operare și nu numai în ipotezele ideale de laborator..